湿式旋风脱硫除尘器是一种高效脱硫除尘装置，是湿式吸附脱硫和高效除尘相结合的技术。但由于该装置工作环境差，一方面高速含尘气流对除尘器内壁的强烈冲刷，导致壳体磨损严重，另一方面脱硫剂和脱硫剂与SO2反应的产物对除尘器体腐蚀严重。防腐耐磨成为该技术得以推广使用的关键。因此有必要对该设备腐蚀和磨损问题进行探讨，并提出相应的措施。
采用湿式脱硫脱硝设备和高效除尘相结合技术，由文丘里管、旋风除尘器、渣水分离器、加药系统等组成。含尘烟气进入文丘里管中的渐缩管，气流速度逐渐增加，在喉管中，气流速度较高，在高气流的冲击下，从加药箱中注入的脱硫剂得到雾化，在喉管中气液两相充分混合，实现：
1)脱硫剂与二氧化硫气体充分接触，反应加性，更有效地消除烟气中的二氧化硫；2)脱硫剂与水滴不断碰撞，凝并成更大的颗粒，已经凝并的尘粒进入旋风除尘器中，进一步脱硫除尘。脱水除尘器下端排出尘渣和水的混合物，经渣水分离器，将尘渣与水分离，渣从旋风分离器下部排出到渣车，由渣车运走，水流入循环水箱，再由水泵注入脱硫除尘器，利用含剩余脱硫剂的水再注入脱硫除尘器顶端的喷嘴，进行第二次脱硫，这样既不浪费水，又使脱硫剂得到充分的利用，减少脱硫剂的费用。
该除尘器应用于某高校4t/h锅炉烟气处理，运行时不断注入碱性脱硫剂；考虑到脱硫脱硝除尘器体的腐蚀问题，要求厂家采用不锈钢。从实际运行来看性能是稳定的。用500目双飞粉实测：除尘总效率为95%；经两级脱硫，脱硫效率达70%左右；能耗低，系统总压力损失为1200~1300Pa；脱水性能好，引风机后部管道不带水，对风管无腐蚀。但连续运行8个月后，出现破损现象：距离除尘器锥体焊缝边缘10mm左右处正对气流一侧出现5~10mm宽、30~40mm长的裂缝，粉尘从裂缝处向外喷射。当时采取应急处理办法是补焊。2个月之后，在补焊下缘距锥体焊缝边5~7mm处又出现宽3~7mm、长25~30mm的裂缝。该除尘器不得不停止运行。
破损原因分析
1、外观检查与分析
停止运行后的除尘器经检查，在圆筒体上没有发现任何裂纹，圆筒体内壁有磨刷锈蚀痕迹，也没有发现内凹坑蚀现象；锥体焊缝正对气流一侧边缘出现较大的细长裂缝，裂缝内断口呈脆性破坏，显微分析可在断口附近发现许多裂纹，裂纹形状复杂，呈分叉树枝形状；靠近锥底裂纹处有内凹坑蚀现象，锥体其他地方有磨刷锈蚀痕迹，且比圆筒内壁明显，但没有发现有坑蚀现象。锥体中残液pH=7.5~8.2，呈弱碱性。初步断定锥体破损原因是：①在高速含尘气流作用下，粉尘对除尘器内壁的冲刷磨损，越靠近磨损越厉害；②残液对除尘器内壁的腐蚀。
2、分析讨论
（1）从除尘机理分析：含尘气流由进气管以较高速度沿切线方向进入除尘器内，在圆筒体、锥体内作旋转运动，随着气流向下旋转，进入锥体，由于锥体半径减小，气流速度越来越大，气流中的尘粒对锥体的冲击、磨损越来越大。
（2）从不锈钢的材质分析：考虑到脱硫脱硝除尘器设备工作环境差，腐蚀性大，选用1Cr17Ni2不锈钢，厚度为20mm。这种不锈钢虽然耐腐蚀，但易局部腐蚀，对应力腐蚀敏感。
（3）从焊接工艺分析：1Cr17Ni2不锈钢可焊接性差，焊后在空冷条件下，得到马氏体组织，具有很强的淬硬倾向，焊后残余应力大，易产生裂纹。尤其是在不锈钢表面有微小凹坑时，更易产生细长裂纹，且裂纹扩展很快，在短时间内发生严重破坏。
为防止应力腐蚀断裂的产生，需进行回火处理，但如果回火温度控制不当，也会影响硬度，回火温度对钢的硬度影响。随着温度的升高，硬度升高很快，到1050~1100℃时，硬度达到较大，此时温度为较佳淬火温度。这是因为随温度升高，未熔碳化物逐渐熔解，使淬火后马氏体中的含碳量增加；马氏体中的含碳量增加使得硬度增加有效地阻止裂纹扩展。温度超过1100℃时，由于组织中铁素体增加及出现残留奥氏体，使淬火后的硬度降低，这是因为淬后加热温度过高，一方面使奥氏体中溶解大量的碳及合金元素，稳定性增加，另一方面，当高温时析出铁素体以后，使奥氏体的合金元素，特别是起稳定作用的合金元素相对地增加，使马氏体转变点降低，因此残留奥氏体度量增加，残留奥氏体将分 解转变成渗透碳体，降低晶间结合强度，从而有利于裂纹的形成和发展。厂家在焊接加工时，焊后没有进行很好的热处理，导致焊缝边缘存在很大的残余应力，使得硬度明显降低，锥体抗腐蚀、抗磨性下降，导致焊缝边缘出现破损现象。
综上所述湿式旋风脱硫除尘器破损的原因是高速含尘气流对锥体的冲刷磨损与不锈钢应力腐蚀共同作用的结果。在腐蚀和磨损同时作用的情况下，由于腐蚀加快磨损，磨损促进腐蚀，两者交互作用，使得腐蚀磨损总量并不等于纯磨损量和纯腐蚀量的简单叠加。
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